陶企生產環節粉塵排放將下降八成

行業和媒體參觀溶洲二廠陶瓷粉料節能幹法製備生產車間 。孟偉攝

廣東佛山陶瓷企業聯合高校院所攻關發明一項新技術及相關設備 ，將使陶瓷行業告別“噴霧塔" ，大幅降低陶瓷行業的能耗及汙染水平 。6月21日 ，中國建築材料聯合會組織對《陶瓷粉料節能幹法製備技術及成套設備》項目科技成果進行鑒定 。與會認為 ，該成果綜合技術達到了水平,對於引進我國建陶行業升級具有意義 。

這項曆時6年 ，由佛山市溶洲建築陶瓷二廠聯合華南理工大學 、中科院等院校共同攻破的技術及設備目前已擁有十多項 ，該技術從投資成本看 ，僅為傳統使用噴霧幹燥製粉生產技術的60% ，但這項技術的應用不僅能夠讓噴霧塔“跡" ，使陶瓷生產環境的粉塵排放下降80% ，還將催生一個260億的環保裝備市場 。

跨界創新引發製粉工藝變革

這項作為陶瓷行業的關鍵性環保技術的攻破 ，初源於佛山市溶洲建築陶瓷二廠有限公司（以下簡稱“溶洲二廠"）董事長助理羅淑芬一個“荒唐"的想法 。

一直以來 ，利用噴霧塔製粉的陶瓷粉料濕粉技術是建陶生產中能耗高 、尾氣汙染重的工段 ，也是製約建築陶瓷實現清潔生產的關鍵環節 。該環節存在水量大 、能耗大 、粉塵以及二氧化硫 、氮氧化物排放量過大等多個環保汙染問題 。

2008年的1天 ，羅淑芬對著一堆被打碎的廢渣 ，突然產生一個想法 ：“為什麽要打濕製粉 ，能否不打濕呢 ？"她帶著這個自認為有些“荒唐"的想法跑到了教授麵前 ，並被告知 ，“完全可以實現" 。

受到鼓勵的羅淑芬開始著手進行研發 。“初研發參照物其實是一顆膠囊 。"羅淑芬表示 ，她拿著一顆膠囊對研發人員說 ，藥粉都能不打濕就製成顆粒 ，陶瓷原料為什麽就不能呢 ？

在膠囊的啟示下 ，台原本用於把藥粉製成顆粒的設備被放在了溶洲二廠的研發實驗室內 。事實上 ，除了參考膠囊 。在這項幹法造粒的技術攻破中 ，還摻和了許多跨界元素 。“均化的技術我們是從水泥行業引入 ，破碎的技術則參考礦山采礦行業的做法 。"羅淑芬表示 ，憑著這種跨界技術的整合 ，幹法製粉的雛形開始顯現 。

在引入跨界技術的過程中 ，羅淑芬等人不斷對設備的噸位和收成率進行提升 。截至目前 ，造粒機的噸位已經提升到了2噸 。

從整個技術及設備的使用效果看 ，溶洲二廠在2012年開發使用了該技術的示範生產線 ，除了存在產能規模較小的局限 ，產線生產適應性非常強 ，易於調節各種陶瓷產品所需要的粉料 ，以及各種色料粉料 。可作為小型企業的主要原料加工車間生產線 ，同時也可作為大型企業的色粉料加工車間 。

作為這項技術的一批使用者之一 ，佛山市南海區某陶瓷企業負責人常瑞在去年1月向溶洲二廠購進了350多噸用幹法製粉打出來的陶瓷粉料 ，在使用過後 ，他表示利用該技術打造出來的陶瓷粉料 ，在生產使用時流動性很好 ，適合壓機成形 ，強度與普通噴霧塔使用效果是一樣的 。

“也就是說 ，這項技術一個重大的意義在於 ，能夠讓陶瓷企業告別噴霧塔 。"佛山市科技局副局長李钜鎮說 。

粉塵排放下降八成

催生百億環保設備市場

這種環保效益建立在了相比傳統濕法造粉更低的成本上 。據羅淑芬介紹 ，幹法製粉所需的生產設備較少 ，投資僅為噴霧幹燥製粉生產技術的60% 。

更少的投入卻能實現更明顯的節能減排效果 。羅淑芬表示 ，相比噴霧幹燥製粉需要將含水量31%-35%的泥漿蒸發水後 ，獲得含水量僅為6%-8%的粉料 ，幹法製粉生產技術僅將含水量約12%-14%的粉料幹燥成含水量6%-8%的粉料 ，也就是說幹法製粉生產較噴霧幹燥製粉生產技術節約能源35%及水資源60%-80% 。

而且一旦這項技術能夠在全國得以廣泛應用 ，按照現在全國建築陶瓷牆地磚產量每年89.92億平米計算 ，可以成功節能35% 。若按照一年300天的生產時間計算 ，一年可節約標煤約498萬噸，節水9042.5萬噸 。全國每年因此可以減少二氧化碳排放1344萬噸 ，減少二氧化硫4.23萬噸 ，減少氮氧化物3.68萬噸 ，減少大氣粉塵7841噸 。

在環保日益受到重視的背景下 ，李钜鎮認為 ，陶瓷粉料節能幹法製備技術及成套設備的突破 ，對陶瓷企業的生存與環保改造提供了很好的支撐 。

此外 ，隨著這項技術及設備能夠逐步攻破適應不同產能規格的生產線係統問題後 ，以目前每套設備平均市場價2600萬元 ，按照全國陶瓷企業1000條噴霧塔生產線計算 ，將產生一個260億元的陶瓷環保設備市場 。

“這項技術若在中國全麵推廣 ，按照中國陶瓷大國的體量 ，產生的經濟效益對是大的 。"廣東省建築材料行業協會會長吳一嶽說道 。